Приликом производње пластичних делова за унутрашњост аутомобила у опсегу од 1.000-10.000 јединица, основне карактеристике укључују употребу ПП, АБС-а и ПВЦ-а као примарних материјала, са фокусом на контролу трошкова, ефикасност калупа и стабилност. Овај ниво производње спада у пробну производњу од мале-серије до фазе пилот-размера, балансирајући између флексибилности и економичности.
У овој производној скали, компаније обично бирају -ефикасну и лако обрађену пластику опште намене-, као што су полипропилен (ПП), АБС смола и поливинилхлорид (ПВЦ). Ови материјали чине преко 70% пластике која се користи у унутрашњим деловима аутомобила. Конкретно:
ПП, због своје мале густине, добре хемијске отпорности и ниске цене, широко се користи у панелима врата, оквирима инструмент табле и другим компонентама;
АБС поседује високу крутост и добар површински сјај и често се користи у областима које захтевају осећај високог{0}}квалитета, као што су панели централне конзоле и декоративни делови;
ПВЦ се углавном користи за меке{0}}превлаке на додир, као што су бљузгавице-површине контролне табле, које нуде мекоћу и високу пластичност.
У производњи, калупи углавном усвајају дизајн са једном-шупљином или двоструком-шупљином, а параметри процеса бризгања имају тенденцију да буду стабилни, али аутоматизоване производне линије великих{2}}размера још увек нису успостављене. Компаније су више фокусиране на побољшање стабилности материјала у калупу и повећање стопе приноса како би се смањили јединични трошкови.
