У аутомобилској индустрији, квалитет унутрашњих делова директно утиче на сензорно искуство возача и путника и на укупну тржишну конкурентност возила. Од контролне табле до панела врата, од централног тунела до вентилационих отвора за климатизацију, велика већина унутрашњих делова ослања се на основне технологије "пластичних калупа" и "ињектирања" за производњу. Овај чланак, заснован на тренутним праксама главне индустрије, систематски описује технички систем, кључне контролне тачке и будући развојни правац обраде пластичних делова унутрашњости аутомобила.
Калупи: „Главни шаблон“ бризгања
Калупи су основа за одређивање прецизности, квалитета површине и ефикасности производње унутрашњих делова. Одличан калуп за бризгање мора постићи висок степен координације у структури, прецизности производње и одабиру материјала.
Основна разматрања у пројектовању конструкција
Дизајн површине одвајања: Утиче на глаткоћу уклањања калупа и склоност бљескању. Разумним избором положаја површине за раздвајање може се избећи остављање очигледних трагова на површини изгледа А-разреда.
Систем за затварање: Директно одређује да ли је пуњење талине уједначено и брзо. За танке{1}}зидне или сложене структурне делове, технологија са више-затварача или врућих клизника се често користи за смањење отпора протицању и отпада материјала.
Систем за хлађење: Заузимајући 50%–70% циклуса обликовања, време хлађења представља уско грло ефикасности производње. Конформни дизајн канала за хлађење може учинити температурно поље калупа уједначенијим, значајно скраћујући време хлађења и смањујући ризик од савијања.
Прецизност производње и материјали Савремена производња калупа је у потпуности усвојила интегрисани ЦАД/ЦАМ/ЦАЕ процес: након 3Д дизајна, прецизна опрема као што су ЦНЦ и ЕДМ се користи за машинску обраду како би се осигурало да се критичне толеранције димензија контролишу унутар ±0,5 мм. Високо{3}}квалитетни алатни челици (као што су П20 и Х13) се углавном бирају за челик за калупе, а нитрирање или ПВД премаз се примењује када је потребно да се одупре хабању и корозији у окружењу за бризгање под високим{6}}температуром и високим{7}}притиском.
Процес бризгања: параметри једнак квалитет
Ињекционо ливење није једноставан процес у три-степена „отопљење-пуњење-хлађење“; сваки параметар процеса је директно везан за недостатке финалног производа.
Предтретман материјала
Хигроскопске инжењерске пластике као што су полиамид (ПА) и поликарбонат (ПЦ) морају се осушити пре бризгања. Генерално, потребан је садржај влаге мањи од 0,2%, са температуром сушења од 80-120 степени и временом сушења од 2-4 сата. У супротном, врло је вероватно да ће се на површини производа појавити сребрне пруге, мехурићи, па чак и црне мрље деградације.
Контрола кључних параметара
Градијент температуре: Температура бурета се постепено повећава од позади ка напред (нпр. ПП: 150 степени →220 степени); температура калупа се подешава према захтевима кристалности и изгледа материјала. Делови високог{5}}сјаја често користе регулатор температуре калупа за прецизну контролу температуре.
Притисак и брзина: Притисак убризгавања је углавном између 50–150 МПа. За делове са танким{3}}стинама или дугим{4}}проточним деловима, потребно је-брзо убризгавање; док делови са дебелим{6}}зидовима захтевају постепени притисак да би се избегли трагови скупљања.
Расподела времена: Време хлађења је најдуже. Оптимизација дизајна система за хлађење може значајно скратити време циклуса и директно повећати излаз једне-машине.
Уобичајени недостаци и противмере
Недостатак материјала: Повећајте притисак/температуру убризгавања или повећајте број/величину капија. Блиц: Проверите да ли је сила стезања довољна; поправити хабање на површини одвајања калупа.
Искривљење: Оптимизујте криву притиска задржавања и распоред канала за хлађење да бисте смањили унутрашње напрезање.
Линије заваривања: Повећајте температуру топљења и брзину убризгавања; додајте жлебове за вентилацију на одговарајућим местима у калупу.
Ознаке умиваоника: Повећајте притисак и време држања или дизајнирајте да смањите дебљину зида у одређеним деловима производа.
